スズキ株式会社 相良工場さま （静岡県牧之原市）

PROFILE

｢スイフト｣「ソリオ」「クロスビー」などの小型車をはじめ二輪車や船外機も手掛けるスズキ株式会社（以下、スズキ）さまは、日本を代表するコンパクトカーメーカーとして成長し、現在では各国に生産拠点を擁する“世界のスズキ”として愛されています。その中で相良工場さまは、1992年にエンジン主要部品の鋳造・加工・組立工場として操業を始め、2008年より小型車の生産を開始。197万㎡の広大な敷地にはテストコースも備え、“世界のマザー工場”として重要な役割を担っています。

プロジェクトメンバー

エネルギー使用量が多い鋳造工程に改善のメスを

スズキさまでは『新しい手法に挑戦し、ワンランク上の技術を身につける』という方針のもと、省エネ活動でも積極果敢なチャレンジを続けています。その中で、多品種小ロット生産に対応しながらエネルギー使用の最適化を図るために浮上したテーマが、「鋳造工程の改善」でした。
溶かしたアルミを金属の型（金型）に流し込み、冷やして固めた製品を取り出す鋳造では、製品の品質安定化と金型保護のため、あらかじめ金型を加熱する必要があります。加熱方式はガスバーナ式が主流で、熱源となるLPガスを多量に消費するうえ、燃焼を維持するためのエア供給も必要です。
しかも、金型の昇温には3時間を要し、直火を扱うため危険なうえ、火力調整は作業者任せで均一化が難しいという問題もありました。
「たえず変化する生産状況に追従しながらエネルギーロスを削減するには、どうすべきか検討しなければ」。相良工場　鋳造課のご担当者は、さっそく情報収集に乗り出しました。　

中部電力の「出前展示会」が課題解決の入り口に

そんな折、2004年からスズキさまの各工場で多様なソリューション活動を続けている中部電力は、2013年5月に高塚工場さまで出前展示会「生産プロセス技術展」を開催しました。これは中部電力が手掛けた様々な技術・事例をご紹介し、生産工程に新たな改善のヒントをご提供しようと企画した催しです。
その会場に足を運ばれていた相良工場さまが目を留められたのは、赤外線ヒータでした。
「赤外線ヒータのエネルギー密度が高いことに注目し、金型加熱器の熱源として使えるかもしれないと考えました。そこですぐに、中部電力さんに相良工場の鋳造工程を見ていただき課題や要望を説明、金型加熱器の提案をお願いしたのです」（スズキさま）
中部電力が最初にご提案したのは、近赤外線の「ハロゲンヒータ」でした。近赤外線は金属への吸収率が高く、温度レスポンスにも優れていることから最適と判断したのです。
しかし、実際に金型を使って比較試験をしてみると、ガスバーナは2時間46分で目標の480℃まで加熱できたのに対し、ハロゲンヒータは3時間加熱しても460℃以上には昇温しませんでした。
「しかもヒータ自体が大きく、光が強く眩しいので遮光眼鏡が必要です。それで小型で人の目にも優しいヒータの提案をお願いしました」（スズキさま）

赤外線吸収率を分析し「カーボンヒータ」にたどりつく

試験結果を持ち帰り、中部電力の開発一体型ソリューションの場として活用しているソリューションLAB（実験施設）で詳しく分析したところ、原因は金型保護のため金型の表面に塗布する「塗型剤」（とがたざい）の吸収波長が影響していることが判明。塗型剤は近赤外線の吸収率が低く、思うように昇温できなかったのです。そこで、中赤外線の「カーボンヒータ」を使い、小さな金型を加熱してみると、24分で500℃まで昇温しました。「カーボンヒータの出力を高めれば、実用化の可能性は十分にある」（中部電力）

1週間で改良試作機を製作し、昇温スピードを3分の1に短縮

そこで、3社が直ちに改善方法を検討し、漏れを防ぐための反射板を考案。これを取り付けた改良型を1週間で製作し、スズキさまの鋳造現場で実証試験を実施しました。そして今度は、わずか80分で設定温度に到達できたのです。
「この対応の早さには驚かされました。こちらは解決に向けたアイデアの提示をお願いしたのですが、まさか1週間後にそれが現物となって再テストできるとは。しかも結果は上々です。こうした俊敏さを心から頼もしく感じたものです」（スズキさま）
最も困難だったのは、高密度の加熱に耐える筐体の設計・製作でした。加熱性能を達成するには300kW/㎡の出力が必要です。当時の常識では赤外線でこのレベルの出力の場合、筐体を冷やさねばなりません。しかし、鋳造機に入れる加熱器に冷却構造を持たせるのは不可能です。そのため様々な材料や構造を検討。サイドフレームに耐熱性素材を採用し、さらに重量制限の数字をにらみながら最適な構造を探りました。

十数回のトライ＆エラーを経て、ついに「赤外線ヒータ式金型加熱器」誕生

「失敗もありましたが、中部電力さんもメトロ電気さんも原因をしっかり究明し、次回に必ず解決策を提案していただける。その積み重ねと相互の信頼関係があったからこそ成功につながったと思います」（スズキさま）

こうした努力を積み重ねた末に、2014年3月、目標数値をすべてクリアし、世界のどこにもない「赤外線ヒータ式金型加熱器」が完成したのです。

エネルギー使用量を大幅に削減し、省力・良品率・職場安全も向上

金型加熱器の熱源をガスバーナから電気ヒータに転換したことで、鋳造工程に様々な効果をもたらしました。

◆ガスバーナ式（左）と赤外線ヒータ式（右）

（1）エネルギー使用量の削減
・LPガス使用量、エア使用量がゼロに
・設定温度までの昇温時間を72％短縮（180分から50分に）
・金型加熱に要する総作業時間を32％短縮（4,746時間/月から3,211時間/月に）
・鋳造工程のエネルギー使用量は58％削減（原油換算20.8kℓ）
・CO2排出量を62％削減（77.5t-CO2/月から29.5t-CO2/月に）

（2）大幅な省力化
ガスバーナ式では、作業者が温度を監視しながら燃焼レベルを調整する必要がありましたが、赤外線ヒータによる温度制御の自動化により不要になりました。また、立ち上げ加熱や休憩時に保熱状態を保つため、金型の突起部が過熱となり溶損するリスクも大幅に減り、始業時や1日3回行っていた溶損点検・補修作業を廃止できました。
さらに、従来は金型に施す塗型剤の寿命は700ショット^（注）が限界でしたが、過熱による著しい焼損が防止でき、1,200ショットに長寿命化。ほかにもガスバーナの熱による金型本体や周辺部品のトラブルもほぼ解消され、作業員の省力化を図れました。

（注）鋳造回数

（3）良品率の向上
鋳造製品は温度分布が品質に大きな影響を及ぼします。ガスバーナの場合は、温度分布にムラが生じていましたが、赤外線ヒータはムラなく加熱でき、さらに温度の自動制御とも相まって、製品の良品率が飛躍的に向上しました。

◆ガスバーナ式（左）と赤外線ヒータ式（右）の温度分布

そして、2016年1月、プロジェクトチームに朗報がもたらされました。今回の取り組みが2015年度「省エネ大賞」で「資源エネルギー庁長官賞」に選ばれたのです。

金型加熱器の標準として、国内や海外の生産拠点へ幅広く展開

今回開発した赤外線ヒータ式金型加熱器を標準とし、国内だけでなく海外生産拠点にも導入が進められています。さらに、アルミ溶湯を金型へ充填するために必要な中間タンク「サブストーク」の保温にもガスバーナを使ってきましたが、赤外線ヒータに切替えたことによりガスの管理がなくなり、まさにオール電化。省エネ・品質・安全のメリットも得られると期待されています。

「当社はインドやインドネシアにも拠点があり、日本より暑い環境で作業をしています。その点、この加熱器は作業環境の改善に効果的で、作業員の技能に頼らなくても品質向上が図れ、海外生産拠点にも最適で、金型加熱器の標準モデルとして海外工場に順次導入していっています」（スズキさま）

中部電力は、今後も生産工程を革新的に改善するソリューションを積極的に提供し、お客さまにとって最適なパートナーになることを目指して取り組んでまいります。