ないものはつくる 開発一体型部隊

脱炭素化に向け、高い省エネ目標を達成するためには、
何が必要でしょうか？

空調の温度変更といった日々の運用改善などはもちろん必要ですが、
それだけで高い目標に達するには限度があります。

必要なのは、「生産工程そのものを変革する」という
抜本的な省エネ化のアプローチなのです——。

ただ、製造しているモノや、さまざまな現場の事情によって、
生産工程や生産設備は多種多様なため、
「他社があの省エネ設備で成功している！」といって
同じものを導入しても、現実はうまくいくとは限りません…

では、「新しい技術を入れれば良いのでは——？」
といってもそれも簡単ではありません。

生産工程に新しい技術を導入しようとする際、
現場には大きなプレッシャーがかかります…

「製品のクオリティに影響は出ないか？」
「生産コストは本当に安く収まるか？」
「作業員は快適に動けるか？」
こうした不透明なリスクが拭えない限り、
現場は導入に踏み切ることが難しいのです。

さらに、それらを事前に検証・検討できる専門の人材やノウハウが
社内に不足していることも…

結局、「新技術へ切り替える」という発想自体を
諦めてしまうケースも少なくありません——。

そんな現場のお悩みに対して、
中部電力ミライズには、電力会社でありながら、
現場を見て課題を探り、お客さまと一緒に解決方法を考えて、
世の中にない新技術を開発できる専門部隊がいます！

その工場に最適な解決策が世の中にないのなら、
「ないものは自分たちで創ってみよう！」という発想で
新しい技術開発にまでチャレンジしています——！

たとえば、油分が混ざった工場排水の大量発生によって、産廃コストに悩まされる、という課題。
この解決に向けて考えたのが、シャワーヘッドなどで皮脂汚れ除去に使われていたマイクロバブル技術の応用でした。
この新技術によって工場排水に含まれる油分を除去することに成功しました。

従来の方法に捉われない新しい視点から、
お客さまとともに「最適」をカタチにしています——！

水と油を分離する排水処理技術（EBS）の事例はこちら トヨタ自動車 衣浦工場さまとの取り組み

他にも、さまざまな課題に対して、
新技術を開発することで解決してきました…

塗装品質に大きく影響する温湿度の管理精度を高め、
同時に省エネも実現したい、という課題に対しては、
蒸気を使わない空調機（WETCOMⅡ）を新たに開発！

アルミを金型に流し込み、冷やして製品を取り出す鋳造工程を
省エネ化できないか、かつ燃焼加熱による現場作業負担を軽減できないか、という課題に対しては、赤外線ヒーター式の金型加熱器を開発！

これが、課題解決に対して、お客さまと一緒に新技術開発にまで踏み込む
「開発一体型ソリューション」です——！

どれだけ優れた新技術であっても、
製品のクオリティに影響はないのか、
新技術導入で現場作業がどう変化するのか、
お客さまが不安を抱くのは当然のこと。

中部電力ミライズは、机上の計算で製品への影響を検証するだけではありません。
自社内に保有する研究開発施設を活用し、
お客さまの工場の実態に合わせたシミュレーションを徹底的におこないます。

ただ机上の計算で製品への影響を検証するだけではありません。
実際の現場ご担当者さまにも検証に参加していただき、
データと実証を通じて納得を深めていく——。

この地道なプロセスがあるからこそ、
現場全体が「これならいける！」という確信を持って
新技術の導入へと踏み切ることができるのです——！